[Hinews 하이뉴스] 이차전지 제조 공정은 생산성뿐 아니라 작업 환경 안전성과 품질 안정성, 공정 정밀도를 동시에 확보해야 하는 고도화 산업이다. 특히 전극 슬러리를 만드는 믹싱 공정은 후속 공정 품질을 좌우하는 핵심 단계로 꼽힌다.
이 가운데 믹싱 설비 내부 세정 효율은 생산성과 품질을 결정짓는 주요 요소로 주목받고 있다. 슬러리 잔류나 세정 불균일은 품질 편차, 세정액 사용량 및 세척 시간 증가, 설비 가동률 저하로 이어질 수 있기 때문이다. 특히 믹서와 저장탱크는 구조와 운전 목적이 달라, 각 설비 특성에 맞는 서로 다른 세척 접근이 필요하다는 설명이다.
스프레이시스템코리아는 최근 국내 이차전지 소재 생산 현장에 맞춤형 믹서 및 저장 탱크 맞춤형 세척 솔루션을 적용해 세정 품질과 작업 효율을 개선한 사례를 공개했다.
해당 고객사가 기존에 사용했던 노즐은 세척력이 부족해 믹서 내부 벽면과 교반기 주변 등에 슬러리 잔류가 발생했고, 작업자의 수작업 개입이 빈번했다. 이로 인해 작업자의 세정액 노출 위험과 함께 세정 시간 증가에 따른 생산 지연 부담이 있었다. 특히 기존 노즐은 단순 린스 및 용액 도포 목적에 가까운 구조로, 실제 고착 슬러리 제거에는 한계가 있었다.
이에 스프레이시스템코리아는 현장 진단을 기반으로 믹서 구조, 공급 펌프 조건, 세정 사각지대를 분석하고 테스트를 통해 최적의 노즐과 유량 조건을 도출했다. 단순 제품 공급이 아닌 고객 설비 조건에 맞춘 맞춤형 프로세스를 적용한 것이 특징이다.
메인 믹서에는 TankJet® AA190 3D 고충격 세척 시스템이 적용됐다. 총 4개의 노즐을 믹서 측면에 배치해 내부 전 영역을 커버하고 강한 충격력과 3D 회전 패턴을 기반으로 교반기 주변, 측벽, 하부 영역까지 세척 범위를 확보할 수 있는 것이 특징이다. 이를 통해 세정 사각지대를 줄이고 고착 슬러리 제거 성능을 향상시켰다.
저장 탱크에는 TankJet® MiniRokon 2D 세척 시스템이 적용됐다. 해당 솔루션은 상부 중심 설치 후 일정 속도로 회전하며 상부부터 측벽까지 균일하게 세정액을 도포할 수 있도록 설계됐다. 특히 정속 회전 기반의 균일 분사와 빠른 용액 도포 성능을 바탕으로 정기 세척에 적합하며, 기존 방식 대비 높은 충격력으로 넓은 면적으로 효율적으로 관리할 수 있다는 설명이다.
스프레이시스템코리아는 “믹싱 공정 안에서도 메인 믹서는 고착 슬러리 제거 중심의 고충격 세척이 중요하고 저장 탱크는 넓은 면적을 균일하게 커버하는 세척 방식이 중요하다”며 “탱크 구조와 운전 목적에 따라 세척 전략 역시 달라져야 한다”고 설명했다.
한편 스프레이시스템코리아는 산업용 분사 기술 분야에서 축적된 전문성을 바탕으로 다양한 제조 산업에 분사 솔루션을 공급해 온 엔지니어링 기반 솔루션 기업이다.
